Технологическая щепа. Освоение новых лесных районов на востоке страны неизбежно ставит перед промышленностью задачи по расширению использования древесины лиственницы не только в круглом и пиленом виде, но и в виде отходов и специально подготовленной технологической щепы. Стандарт ГОСТ 15815-70 значительно шире допускает использование лиственничной щепы для изготовления бумаги и целлюлозы, древесноволокнистых плит и в гидролизном производстве.
Технологическая щепа из древесины лиственницы стандартных размеров допускается без ограничений в целлюлозно-бумажном производстве для сульфатной варки. Единственным условием, которое оговаривается стандартом, является отдельная поставка щепы из лиственницы от щепы других хвойных пород.
Щепа для изготовления древесноволокнистых плит может изготовляться из всех хвойных пород, включая и лиственницу.
При этом допускаются смешивание щепы всех хвойных пород в любом соотношении и добавление до 30% от общего количества щепы лиственных пород.
В гидролизном производстве дрожжевого, спиртового и глю:озного профиля также допускается применение технологической цепы всех хвойных пород в любом соотношении.
В производстве древесностружечных плит применение технологической щепы из древесины лиственницы не допускается.
В специальной литературе нет данных, подтверждающих, что из древесины лиственницы получаются древесностружечные плиты значительно более низкого качества, чем из древесины других пород, нет материалов, подтверждающих трудность получения древесностружечных плит из древесины лиственницы.
В то же время в УЛТИ работают над получением прессованных листовых материалов из измельченной древесины, и именно из лиственничной древесины получают положительные результаты.
В СибТИ с 1971 г. ведутся исследования по технологии прессования древесностружечных плит из лиственницы на действующем оборудовании. Опытные прессовки, проведенные в лабораторных условиях, показали возможность получения плит марок ПТ-3 при обычных требованиях к технологической щепе без значительных изменений режимных параметров. Плиты из древесины лиственницы по физико-механическим характеристикам соответствовали ГОСТ 10632-70 при несколько большей плотности в сравнении с плитами, полученными из щепы других хвойных пород.
Листовые материалы, получаемые без добавления связующего. В лаборатории УЛТИ проведены экспериментальные работы по изготовлению плит из лиственничных опилок без добавления связующих. Эти плиты предназначаются для полов жилых зданий при фанеровании их шпоном, изготовленным также из древесины лиственницы.
Из плит, отделанных прозрачными лаками, можно делать прочные красивые долговечные полы.
Для крупноразмерных плит, покрытых лиственничным шпоном, рекомендуется в качестве сырья лиственничные опилки, просеянные через сито с размером ячеек 7X7 мм; влажность опилок перед прессованием должна быть 19-21 %.
Лиственничный шпон толщиной 3 мм может быть получен лущением; влажность его должна быть 10±2%.
Продолжительность горячего прессования при температуре плит пресса 150-160°С и давлении прессования 25 кг/см2 рекомендуется 1 мин на 1 мм толщины готовой плиты. При прочих равных условиях повышение температуры позволяет уменьшить время прессования плиты, но уменьшение продолжительности прессования, как правило, ведет к снижению водостойкости получаемого материала. Охлаждение плит до 20° С ведется без снятия давления в прессе. Прессуется плита без добавления связующих в опилки. Для обеспечения достаточной прочности и водостойкости «шва» между шпоном и основой пластика шпон перед использованием должен быть покрыт смолой (МФ-17 или другой марки) без отвердителя.
Фанерованные плиты после достижения равновесной влажности 8% шлифовали по режимам для твердых лиственных пород до шероховатости поверхности, соответствующей 9-10-му классам по ГОСТ 7016-68. Поверхность плиты тонировали жирорастворимыми красителями, которые вводили в порозаполнитель или специальную смоляную грунтовку.
После сушки грунтованную поверхность плиты лакировали лаком из пистолета при трехкратном нанесении. Промежуточная сушка в условиях цеха велась 1,0-1,5 ч, окончательная - в течение 48 ч.
Эти работы показали небольшое проседание пленки, потускнение лакового покрытия и изменение блеска после длительной выдержки образцов, покрытых слоем воды. Истирание лаковой пленки невелико.
Рекомендуется описанные плиты, фанерованные лиственничным шпоном, для изготовления мебели, устройства чистых полов, в качестве декоративного материала при оформлении интерьеров, железнодорожных вагонов, кают судов. Дополнительные исследования еще необходимы, так как плотность предлагаемых плит 1,2-1,3 г/см3, их нельзя крепить гвоздями обычным способом, водостойкость их невелика, стабильность формы в условиях эксплуатации не доказана, механическая обработка (пиление, фрезерование) имеет ряд особенностей. Они необходимы и потому, что освоение предлагаемого производства перспективно и представляет большой интерес для народного хозяйства страны.
Прессованные детали и изделия из опилок. Интересные возможности использования отходов лесопильно-деревообрабатывающих производств после измельчения их до частиц размером 1 мм и менее открываются по исследованиям. Полученные цельнопрессованные детали имеют высокие показатели по прочности, электрическим свойствам, маслостойкости и др.
Прессование древесных частиц проводилось в обогреваемом прессе при давлении 400 кгс/см2. Из прессматериала с начальной влажностью 3-6,5% наиболее прочный пластик получается при температуре прессования 170-180°С.
Сравнение основных характеристик пластика из древесных частиц лиственницы без связующего со стандартным пластиком из порошковой древесной массы (ГОСТ 5689-66) позволяет сделать следующие выводы:
1) физико-механические и электрические свойства пластика из древесных частиц лиственницы почти по всем показателям не уступают древесным пластмассам, изготовленным на основе 25-55%-ных синтетических смол;
2) водостойкость пластика из древесных частиц лиственницы значительно ниже, а электрические свойства выше, чем у древесных пластмасс;
3) пластик из древесных частиц лиственницы без добавления связующих дешевле, чем древесная пластмасса, и может быть рекомендован для изготовления широкой номенклатуры деталей общетехнического назначения - шкивов, крышек, декоративных и других элементов (при работе деталей в масле).